有思度ERP管理系統(tǒng) 簽約起發(fā)不銹鋼有限公司
2013/8/9 點擊：
想徹底消除浪費，必須要將浪費細化。阿米巴經(jīng)營通過財務(wù)報表來發(fā)現(xiàn)浪費，并將核算科目盡可能的細化。豐田生產(chǎn)方式通過現(xiàn)場的“5S”等手段減少這種浪費。也就在每一個點、線、面上都很少或者沒有浪費。機器不多轉(zhuǎn)一圈、貨品不多用一點、
同質(zhì)化嚴重的市場競爭，越來越重要的將是“精益”！屬于“總成本”領(lǐng)先戰(zhàn)略。
豐田生產(chǎn)方式也總結(jié)出來7大浪費，甚至還有人總結(jié)出8大浪費10大浪費，都是沽名釣譽者所為，萬變不離其宗。
那么，如何實現(xiàn)“成本領(lǐng)先戰(zhàn)略”呢？尤其是理論學(xué)術(shù)一大堆。
“阿米巴經(jīng)營”的理論總結(jié)道：“企業(yè)經(jīng)營就是實現(xiàn)‘銷售最大化、費用最少化’的過程”，高利潤從而被產(chǎn)生。精細化管理就是豐田生產(chǎn)方式講的“徹底消除浪費”，形成更大的“剪刀差”�！敖档唾M用”要比“增加銷售”要容易的多，“讓利顧客”就是市場競爭力。
各種理論都提到全員參與。俗話說一個籬笆三個樁，一個好漢三個幫，這是集思廣益的理念。要認識到，老板絕不能把精益生產(chǎn)當作一個人的事情，而是全員都要參與的事情。必須把精益生產(chǎn)理論在每一個員工心中生根發(fā)芽，“自働化”地消除浪費。
在LP或豐田生產(chǎn)方式中，有“準時化”的概念，“準時化”就是在加工過程中，將適當?shù)呢浧罚谶m當?shù)臅r間，不多不少的，
實際上，已經(jīng)不僅僅限于加工過程，更涵蓋了更多的內(nèi)容。“準時化”就是恰到正好、無過不及，這正是“中庸”思想，是一種對“完美”的極致追求。只能去努力地實現(xiàn)無限的接近它，因為完美是渴望而不可及的事情。因此，“改善”浪費是沒有終點的賽場，更不會立竿見影，只能持之以恒的去堅持，唯有這樣，最終練就稻盛和夫講的“筋肉堅實”的企業(yè)。
因此，降低損耗、減少浪費，要將理論同實際結(jié)合起來。最后弄的損了夫人又折兵。無論是現(xiàn)場5S還是流程優(yōu)化，必須以全局費用最低為目標�！案纳啤币坏┰黾恿速M用，那么就會有問題。因為只要有“改善動作”，就會有費用投入。所以，必須核算長遠收益是否大于對改善動作的費用投入。
“準時化”又通過5S保證工作現(xiàn)場，確保環(huán)境更利于“準時化”，從而流程暢通無阻。最起碼在搬運東西時不被腳下的雜物絆倒。當提到5S時，很多人都認為不如6S、8S等等，并不是數(shù)字越大越好，而是認識的問題，只要愿意細分浪費，可以分到NS。好比對食物的分類一樣，都可以分出很多不同的類別。哪怕你叫它1S，只要在消減浪費上下功夫，照樣可以減少浪費。反之，無論多少個S，也只是空談理論、空喊號子。
當我們細致研究費用就會發(fā)現(xiàn)，費用由必須費用和間接費用兩部分組成。各種浪費產(chǎn)生于生產(chǎn)現(xiàn)場。各種人機料的浪費，其中有殘次品的出現(xiàn)、也就使得浪費的概率直線上升。換句話來講，只有想辦法降低上面的這些浪費就能降低費用。
怎么樣才是細化浪費？很多人只看了表面上的，精細化遠不止這些。必須精細到發(fā)絲。比如，收納箱按使用頻率擺放了嗎？所有物品都有定位標識嗎？
無論是豐田生產(chǎn)方式，阿米巴經(jīng)營，還是美國的LP，5S，還是六西格瑪，都是從不同角度對消減浪費的闡述，目標都是一致的。在男耕女織的時代，紡車一天至多織布1米，而英國的工業(yè)機器一天是1000米。“洋布”很快顛覆了“男耕女織”的生產(chǎn)模式。這是典型的總成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的案例。
常常，記住的只有斑斑點點，而忽略了整體的最優(yōu)。全局很差的情況發(fā)生。那么，要以全局最優(yōu)為目標。也就是形成“企業(yè)整勁”，流程一體化要恰到正好、無過不及。企業(yè)可通過ERP軟件協(xié)助減少事前的浪費，通過MES軟件減少生產(chǎn)交付過程的浪費。
所謂的看板、標識化、可視化，都是為交流而做的，一切都為信息高效傳遞。“能不交頭接耳”就能解決的就絕不用“嘴巴說話”；也就是一個人能解決的，就絕不用兩人參與，這其實也是“少人化”。各種名詞概念有很多，實際上都是一回事。
合理的庫存才能提高企業(yè)利潤，反之亦然。庫存管理是采購、銷售、生產(chǎn)業(yè)務(wù)的中心業(yè)務(wù)，受其影響。不考慮更多因素的降低庫存，可能會產(chǎn)生無法交貨的風險。在不影響交付的情況下，要合理的控制庫存量。有效的庫存控制，可以實現(xiàn)更好的供應(yīng)鏈管理，實現(xiàn)更大的收益，倉庫管理人員可以借助有思度ERP管理系統(tǒng)實現(xiàn)庫存控制的目標。
企業(yè)應(yīng)該使用有思度ERP管理系統(tǒng)解決采購成本的控制，從而提升企業(yè)利潤。有思度ERP管理系統(tǒng)的采購管理模塊對采購開單、采購計劃、采購訂單等實現(xiàn)科學(xué)的管理。采購人員完全可以通過有思度ERP管理系統(tǒng)進行線上請購，實現(xiàn)更高效的業(yè)務(wù)運轉(zhuǎn)。采購是企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營的必要過程，只有合理的采購，才能控制成本。采購管理模塊是采購業(yè)務(wù)的集中處理系統(tǒng)，涉及到了各個業(yè)務(wù)。有思度ERP管理系統(tǒng)不僅僅可以實現(xiàn)快速采購業(yè)務(wù)，更能實現(xiàn)智慧化分析，幫助企業(yè)實現(xiàn)利潤點提升。
也降低了物品的損壞率。發(fā)貨數(shù)據(jù)通過有思度ERP管理系統(tǒng)實現(xiàn)了自動化推送。有思度ERP管理系統(tǒng)對貨品錯發(fā)處理也做了功能處理模塊；并且，有思度ERP管理系統(tǒng)擁有貨品補發(fā)功能，實現(xiàn)漏發(fā)問題，或損壞補發(fā)。同時，有思度ERP管理系統(tǒng)兼容了訂單的分批發(fā)貨功能，使得訂單批次化物流更簡單。
委外收貨單自動化生成，降低了生產(chǎn)計劃人員的工作強度。有思度ERP管理系統(tǒng)委外業(yè)務(wù)管理使得企業(yè)對委外事務(wù)更集中、更高效的管理水平。有思度ERP管理系統(tǒng)委外功能提升了財務(wù)人員的工作效率，降低了出錯率。委外加工總是存在數(shù)據(jù)隱患，一旦數(shù)據(jù)有誤，往往將導(dǎo)致訂單虧損。
有思度ERP管理系統(tǒng)實現(xiàn)了對銷售環(huán)節(jié)的各種賬務(wù)往來數(shù)據(jù)一清二楚。對供應(yīng)商的賬務(wù)往來信息一清二楚。有思度ERP管理系統(tǒng)幫助財務(wù)人員進行各項數(shù)據(jù)統(tǒng)計工作，大大降低了工作強度。
企業(yè)利用有思度ERP管理系統(tǒng)對訂單靈活處理，將人員、機械、物料的價值更大的轉(zhuǎn)化輸出。通過BOM物料清單設(shè)置，有思度ERP管理系統(tǒng)可以快速實現(xiàn)將銷售訂單拆解為可以生產(chǎn)的物料，并生成采購計劃、委外計劃、生產(chǎn)計劃等。有思度ERP管理系統(tǒng)對生產(chǎn)領(lǐng)料、退料進行合理的管理，更大限度的降低材料的浪費，從來控制生產(chǎn)成本。有思度ERP管理系統(tǒng)實現(xiàn)了動態(tài)訂單功能，實時監(jiān)控訂單狀態(tài)。對訂單交付過程整體把控，實時對人、料、設(shè)備的狀態(tài)進行跟蹤，更科學(xué)實現(xiàn)更大的價值轉(zhuǎn)化。企業(yè)通過有思度ERP管理系統(tǒng)訂單變更通知功能，實現(xiàn)更高效的統(tǒng)一步伐。有思度ERP管理系統(tǒng)讓訂單拆解更高效，分分鐘解決。有思度ERP管理系統(tǒng)動態(tài)看板讓生產(chǎn)流程更直觀、更高效。
物料編碼貫穿了采購到商品的始終，是有思度ERP管理系統(tǒng)實現(xiàn)切實管理的根據(jù)。有思度ERP管理系統(tǒng)能否應(yīng)用成功，基礎(chǔ)信息也起到了關(guān)鍵性作用�；A(chǔ)數(shù)據(jù)為整個有思度ERP管理系統(tǒng)提供了基層信息，有效的提高了各個模塊的工作效率。各部門必須集合在一起開會討論數(shù)據(jù)規(guī)范，研究出公認的編碼方案，并下發(fā)相關(guān)文檔。
工廠人事責權(quán)不明，產(chǎn)品有問題，總是老板來承擔。訂單預(yù)留時間的發(fā)貨時間較短，無法在規(guī)定時間發(fā)貨。產(chǎn)品設(shè)計沒有建立知識庫，完全依賴老板或重要員工，導(dǎo)致研發(fā)成本高。不能有效監(jiān)管物料的領(lǐng)取等工序，造成物料浪費嚴重。手工開單缺乏公司形象，并且慢還易出錯。新人培訓(xùn)非常慢，做單、報價時常出錯。訂單處理總是非常麻煩，查單、驗單總是耗時費力�；乜罟ぷ骺偸球T虎難下，面對經(jīng)銷商的各種理由拖欠無可奈何。
- 上一篇：有思度ERP管理系統(tǒng) 簽約重慶東憧鋁業(yè)有限公司 2014/6/18
- 下一篇：有思度ERP系統(tǒng) 簽約隆興達裝飾有限公司 2014/2/10